深孔（kǒng）加工的三個主要問題和解決（jué）辦法

深孔加（jiā）工是一種（zhǒng）重要的加工方式,約占機（jī）械加工作業的三分之一。參與過孔加工的朋友可能（néng）都（dōu）知道，用立（lì）式加工中心進行孔加工是最普通的加工方法，而深孔加工（gōng）由於要求比較高,很多設備都無法滿足實際的加工要求（qiú）。筆者在工廠裏，就見到過這樣的一個情況：鑽孔和擴孔時，冷卻潤滑液在沒有采用特殊裝置的情況下（xià），很難輸入到切削區，繼而導致刀具耐用度降低，排屑非常困難。

在長時（shí）間經驗積累（lèi）的基礎上，我們找到了解（jiě）決深孔加工的三個（gè）主要問題：排（pái）出鑽屑且不能損傷工件表麵（miàn）;采（cǎi）用冷（lěng）卻液來保持鑽具與工（gōng）件的冷卻效果;以及使加（jiā）工（gōng）周期最（zuì）小化。除此之外，還包括加工精度，重複（fù）定位（wèi）精度及表麵粗（cū）糙度等（děng）因素（sù）。通常來說，深孔是由孔的直徑與深度的比例來定義的，習慣上將大於等於（yú）5:1的認為是深孔（kǒng）加工。深孔（kǒng）加工涉及的領域非常廣，越來越受到人們的重視。

通常（cháng）來（lái）說，利用立式加（jiā）工中心有兩種深孔加工（gōng）方法。一種采用均分退刀深度來達到最終的深度。另一種是不同的退刀深度，每次的深度（dù）逐步遞減（jiǎn）。首先，退刀（dāo）排屑並不隻限於深孔加工，在每次退刀中，即使隻有很小距離，它也能起到折斷（duàn）鑽屑的作用，從而排除了鑽屑落入孔內的問題。退刀排屑的時（shí）間決定了鑽屑的長度，去除纏（chán）繞在刀具上的鑽屑通常被稱作“天使的頭發（fā）”。這些鑽屑會令冷卻（què）液隨著它（tā）從孔內排出，使鑽頭上（shàng）的熱量聚集而引起刀具的過分磨損。這種情（qíng）況最終會導致（zhì）刀（dāo）具徹底損壞。深孔加（jiā）工與退刀排屑的缺點是花費了太多的（de）時間來完（wán）成每個孔的加工。

在這種方法上，其時間將用（yòng）在刀具的進刀與快速的退刀，再快速地退回和進刀。以一次退刀排（pái）屑的周期所需時間乘以被加工孔數再（zài）加上延誤（wù）的時間。即使每個孔隻增（zēng）加幾秒鍾，鑽孔效率也大大降低了。在工序多的產品加工中（zhōng），這種低效率會成為生產（chǎn）加工的嚴重製約。

另外（wài），切削液一般（bān）選用1:100的乳化液或極壓乳化液;需要較高加工精度和表麵質量或（huò）加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運動黏度通常選用（yòng）(40℃)10～ 20cm2/s，切削液流速為15～18m/s;加工直徑較小時選用黏度低的切削油（yóu）;要求精度高的深孔（kǒng）加工，可（kě）選用切削油配比為40% 極壓硫化油+40% 煤油（yóu）+20%氯化石（shí）蠟。

發生傷人和設備事故，影響加工質量和機床的安全運行（háng），所以（yǐ）要求刀具具有較好的斷屑和排（pái）屑性能。