硬質（zhì）合金磨加工時出現裂紋的原因和預（yù）防措施（shī）

我們經（jīng）常在硬質合金磨加工時，會遇到工件（jiàn）產生裂紋或（huò）者直接開裂的（de）現象，導致工件（jiàn）報廢，影響客戶的（de）訂單（dān）交期，不能按時交貨，同時還（hái）造成了巨大的成本損失。針對硬質合金磨加工裂紋的問題，花椒直播APP最新版下载（dí）小編特意整理相關裂紋出現的原因和預防措施，供大（dà）家（jiā）學習參考，盡量減少硬質合金加工過（guò）程中的裂紋問題。

硬質合金刀具表麵的磨削裂紋主（zhǔ）要是由於磨削過程中（zhōng），磨削接（jiē）觸區的局部（bù）瞬時（shí）溫度過高形成磨削表麵層較淺的壓應力分布，和（hé）近（jìn）表麵層過高的拉應力（lì）值超過（guò）材料的破斷強度造成，因此，在硬（yìng）質合金磨加工（gōng）過程中應盡量減（jiǎn）小和避免瞬時高溫的產（chǎn）生（shēng），也就減小和（hé）避免了（le）殘餘拉應力的產生。磨削過程中（zhōng）的瞬時（shí）高溫往往會引起磨（mó）削表麵層的機械性能（néng）的變（biàn）化，這種（zhǒng）瞬時高溫可達1000℃以上，對（duì）刀具（jù）表麵層造成磨削（xuē）燒傷。磨削（xuē）燒（shāo）傷會破壞刀具表麵層組織，使工件表麵的質量惡化（huà），嚴重影響刀具的強度、耐磨性和使用壽（shòu）命，嚴重時還會產生裂紋。因此，不（bú）僅要防（fáng）止產生磨削裂紋，還必須（xū）避免磨削燒傷（shāng）。在金剛石加工時，刀具表麵局部瞬時溫度的高低將取決於（yú）加工方法、金剛石工具特（tè）性和磨（mó）削（xuē）製（zhì）度。

金剛石砂輪（lún）的線速度和徑向進給量越（yuè）大、砂輪硬度越高、砂輪粒度越細、刀具材料導熱係數越低和（hé）砂輪磨損得越厲害，都使磨削溫（wēn）度（dù）升高得越厲害（hài），則越容易產生磨削裂紋及磨削（xuē）燒傷。要控製和避免硬質合金磨削裂紋及磨削（xuē）燒傷，必須采取兩方麵的措施：一是減（jiǎn）少磨削熱的產生，二是加速磨（mó）削（xuē）熱的傳出（chū）。

減少磨削熱的辦法是：適當降低金剛石砂輪的線速度，減小（xiǎo）徑向進（jìn）給量(粗磨?精（jīng）磨?拋（pāo）光分工（gōng）序進行)，選取較（jiào）軟的金剛石砂輪，減（jiǎn）少工件和砂輪的（de）接觸麵（miàn）積，根據磨削要求（qiú）合理選擇砂輪的粒度，經常保持砂輪在鋒（fēng）利的條件下磨削以及選擇適宜的磨削冷卻液以減小磨粒與工（gōng）件間摩擦等。

加速磨削熱傳出的措施是除了適當提高工件速度和軸向進（jìn）給量外，主要是采用有效的冷卻方法;為了提高冷卻效果，可采用（yòng）噴霧冷卻、高壓冷卻、內冷卻以及運動粘度較低的冷卻油等。另外（wài），在（zài）精磨時，減少（shǎo）進給量和適（shì）當的光磨，可有效減少表層內（nèi）殘餘應力。

綜上所述，為了提高生產率和磨削效（xiào）率，同時又（yòu）要獲（huò）得較好的磨（mó）削表麵質量，我們的方法是一開始采用較低的砂輪線速度和較大的徑向進給（gěi）量，最後幾次進給量減小而（ér）砂輪（lún）線速度提高，並進行光（guāng）磨（mó），這樣可提高硬質合金工件磨削表麵質量。為了進一步提高磨削表麵質（zhì）量，還可（kě）采用噴霧冷卻（què）和高壓冷卻，選擇適宜的切削（xuē）液，同時根據（jù）加工對象（xiàng）合理選擇砂輪和精細地修整（zhěng）砂輪。磨削參數的選擇原則是：磨削（xuē）參數是在保證磨削溫度較低、磨削表麵粗糙度較高的條件下，盡量選取較低的砂輪線速度，較大的徑向進給量、軸向進給量和工（gōng）件速（sù）度。由於砂輪的線（xiàn）速度和徑向進給量對磨削表麵層的質量影響最大，因此，磨削參數的選擇步驟是：先選較大的工件速度，再選軸向進給量，最後才選砂輪線速度和（hé）徑向進給量。